Сабвуфер "Stealth" для Geely Emgrand 7
DISCLAIMER: Все товарные знаки и логотипы, перечисленные ниже, являются собственностью их владельцев. Их использование в данном посте не подразумевает никакой коммерческой выгоды. Данный проект был создан в личных целях.
Итак, я вернулся к своему увлечению снова. Некоторые фотографии буду прятать под спойлер, ибо править их муторно.
Я опять решил строить сабвуфер типа ‘Stealth’, теперь уже для Geely Emgrand 7. Термин stealth (применительно к сабвуферу) очень распространен в сети и означает специфичную конструкцию ящика, который по форме повторяет сложные контуры внутреннего пространства багажника, что позволяет значительно сэкономить место в багажнике и гармонично вписать сие чудо в интерьер автомобиля.
Так как это уже не первый мой подобный проект, определенные навыки и опыт уже пришлись ко двору, но я все равно постарался использовать новые подходы, материалы и технологии.
В качестве первой инновации я решил создать матрицу для сабвуфера, чтобы потом была возможность повторно изготовить подобный продукт. Матрица была выполнена из пенопласта и клея (дракон, ПВА)
Создание матрицы сабвуфера из пенопласта:
Добавление каждого нового элемента в матрицу требовало постоянной многократной примерки на месте будущего расположения сабвуфера. Мусора из остатков пенопласта в багажнике было много
Матрица почти готова:
Следующий этап — один из самых длительных. Он подразумевал создание стенок сабвуфера путем многочисленного наклеивания слоев стекловолокна при помощи эпоксидного клея на матрицу. Каждый нанесенный слой высыхает примерно за сутки, поэтому этот процесс растянулся надолго. Упаковываю матрицу в малярную пленку (чтобы потом было проще вынимать клише из изделия) и начинаю клеить нарезанные полосы стекловолокна. Настоятельно рекомендую выполнять работы этого этапа в перчатках, так как:
Вынимаю половинки нашего будущего сабвуфера из матрицы (или матрицу вынимаю из сабвуфера?), очищаю от пленки и прилипших кусочков пенопласта.
И продолжаю клеить очередной слой стекловолокна изнутри сабвуфера, утолщая его стенки в направлении уменьшения внутреннего объема, чтобы не вылететь за допустимые внешние габариты корпуса. Здесь я поочередно использовал 2 типа стекловолокна — листовой и тканевой фактуры с различной степенью плотности, это видно на фото. Склеиваю обе половинки вместе
Работать со стекловолокном и эпоксидным клеем несложно, но есть пара нюансов. С пачкой клея идет некоторое количество отвердителя, который нужно тщательно смешать с самим клеем. Так вот, рекомендую использовать весь отвердитель. Во-вторых, клей должен быть комнатной температуры, да и работы желательно выполнять при плюсовой температуре. Если в помещении холодно или клей чересчур разогрет (я это делал строительным феном, когда работал поздней осенью), то он (клей) быстро застывает или плохо вымешивается. Клей наносится обычной малярной кисточкой.
Немного теории: подбор динамика выполняется с учетом характеристик корпуса, в частности, его объема. Поэтому по окончании работ со стекловолокном я решил определить примерный объем корпуса, чтобы определиться с моделью устанавливаемого в будущем динамика. Для этого я выстелил внутреннее пространство корпуса малярной пленкой и наполнил его водой по самые помидоры Вышло около 40 литров.
На дальнейшем этапе возникла идея проклеить внутреннюю площадь сабвуфера шумо-/виброизоляцией. Это поможет быстро и эффективно утолщить стены корпуса и в целом улучшить звучание. Виброизоляция имеет клеющуюся поверхность, но так как я проводил эти работы поздней осенью, то воспользовался строительным феном, чтобы обеспечить более крепкое склеивание. Нарезаю виброизоляцию удобными кусочками и клею, как показано на фото ниже. Этот материал также используется при виброизоляции автомобиля.
Следующий этап — шумоизолирующий материал. Внутри акустических систем некоторые производители пытаются избавиться от нежелательных отражающих поверхностей и заполняют внутреннее пространство звукопоглощающим материалом. Я решил поступить также и наклеил поролоноподобный материал, также используемый в звуко- и шумоизоляции автомобилей, как и материал, описанный выше.
По окончании пришлось повторно замерить объем, вышло уже около 36 литров
Примерно в это время приехал динамик, моя прееелесть
Обрабатываю внешний край корпуса и перехожу на следующий этап — создание лицевой панели сабвуфера из фанеры и OSB.
Так как размеры корпуса сабвуфера и динамика уже более-менее известны, грубо вырезаю лицевую панель и отверстие под динамик.
Мне уже нравится
Гнездо посадки динамика буду усиливать дополнительными кольцами из того же OSB. Лишним такое усиление не будет. Режу.
Я властелин колец
Соединяю кольца друг с другом при помощи ПВА:
Возвращаюсь к корпусу. Зачищаю внешнюю поверхность и избавляюсь от образовавшихся пустот между слоями стекловолокна. Для этого использую монтажную пену
Даю пене высохнуть и срезаю лишние куски. Перехожу на следующий уровень фанатизма и обрабатываю внешнюю поверхность сабвуфера шпаклевкой. Для этого я использовал шпаклевку со стекловолокном, для большей вязкости и усиления внешней поверхности, а затем наносил универсальную шпаклевку. Было нанесено несколько слоев шпаклевки в течение нескольких дней (каждый слой требовал хорошего высыхания). Каждый слой дополнительно шлифовался.
Совет: при шлифовальных работах настоятельно рекомендую пользоваться респиратором и по возможности работать на открытом пространстве, пыли ооочень много…
Вернемся к лицевой панели. Усилительные кольца высохли и я их прикрепил к лицевой панели саморезами по дереву.
Для монтажа динамика я просверлил соответствующие отверстия и использовал мебельную фурнитуру — это специальные винты с цилиндрической головкой под ключ-шестигранник и мебельные забивные гайки. Немного подрезал винты и нарезал на них резьбу. Они изображены на фото выше.
Вид с обратной стороны, где установлены забивные гайки:
Очередная примерка, уже с крепежом динамика винтами. Люблю я такие виды
Заднюю панель я также решил проклеить шумоизолирующим материалом.
На следующем этапе я соединил лицевую панель с корпусом динамика. Сделано это было при помощи установки брусков по периметру лицевой панели, крепление было выполнено с использованием соответствующей мебельной фурнитуры.
Ну и после крепежа лицевой панели снова шпаклюю. В этот раз работаю со швом соединения лицевой панели и корпуса, а затем финальная обработка все внешней поверхности, убираю заметные неровности, огрехи, углубления и прочее. Помогает друг/кум с болеем высоким уровнем квалификации в таких работах
Для внешней отделки буду использовать карпет. Это материал, применяемый при обшивке салона автомобиля. Он не маркий, хорошо тянется (это важно при работе со сложными геометрическими фигурами). Клею его также при помощи специального клея, наносимого из пульверизатора.
Тем временем приехал сделанный по заказу гриль
К тому моменту корпус уже был готов, поэтому я приступил к подгонке гриля. Создал монтажные отверстия и посадил гриль на такой же крепеж, который использовался при монтаже динамика (винты и забивные гайки)
Ну в общем как-то так
В студенческие годы (точнее, курсантские) я был большим поклонником творчества группы Prodigy. Мои друзья это знали и дали мне прозвище Prodigy Таким образом, я считаю, что лучшим именем для данного проекта будет "Дань юности"
DISCLAIMER: Все товарные знаки и логотипы, перечисленные ниже, являются собственностью их владельцев. Их использование в данном посте не подразумевает никакой коммерческой выгоды. Данный проект был создан в личных целях.
Итак, я вернулся к своему увлечению снова. Некоторые фотографии буду прятать под спойлер, ибо править их муторно.
Я опять решил строить сабвуфер типа ‘Stealth’, теперь уже для Geely Emgrand 7. Термин stealth (применительно к сабвуферу) очень распространен в сети и означает специфичную конструкцию ящика, который по форме повторяет сложные контуры внутреннего пространства багажника, что позволяет значительно сэкономить место в багажнике и гармонично вписать сие чудо в интерьер автомобиля.
Так как это уже не первый мой подобный проект, определенные навыки и опыт уже пришлись ко двору, но я все равно постарался использовать новые подходы, материалы и технологии.
В качестве первой инновации я решил создать матрицу для сабвуфера, чтобы потом была возможность повторно изготовить подобный продукт. Матрица была выполнена из пенопласта и клея (дракон, ПВА)
Создание матрицы сабвуфера из пенопласта:
Добавление каждого нового элемента в матрицу требовало постоянной многократной примерки на месте будущего расположения сабвуфера. Мусора из остатков пенопласта в багажнике было много
Матрица почти готова:
Следующий этап — один из самых длительных. Он подразумевал создание стенок сабвуфера путем многочисленного наклеивания слоев стекловолокна при помощи эпоксидного клея на матрицу. Каждый нанесенный слой высыхает примерно за сутки, поэтому этот процесс растянулся надолго. Упаковываю матрицу в малярную пленку (чтобы потом было проще вынимать клише из изделия) и начинаю клеить нарезанные полосы стекловолокна. Настоятельно рекомендую выполнять работы этого этапа в перчатках, так как:
- 1 Стекловолокно колется
- 2 Эпоксидный клей очень трудно отмывается
Вынимаю половинки нашего будущего сабвуфера из матрицы (или матрицу вынимаю из сабвуфера?), очищаю от пленки и прилипших кусочков пенопласта.
И продолжаю клеить очередной слой стекловолокна изнутри сабвуфера, утолщая его стенки в направлении уменьшения внутреннего объема, чтобы не вылететь за допустимые внешние габариты корпуса. Здесь я поочередно использовал 2 типа стекловолокна — листовой и тканевой фактуры с различной степенью плотности, это видно на фото. Склеиваю обе половинки вместе
Работать со стекловолокном и эпоксидным клеем несложно, но есть пара нюансов. С пачкой клея идет некоторое количество отвердителя, который нужно тщательно смешать с самим клеем. Так вот, рекомендую использовать весь отвердитель. Во-вторых, клей должен быть комнатной температуры, да и работы желательно выполнять при плюсовой температуре. Если в помещении холодно или клей чересчур разогрет (я это делал строительным феном, когда работал поздней осенью), то он (клей) быстро застывает или плохо вымешивается. Клей наносится обычной малярной кисточкой.
Немного теории: подбор динамика выполняется с учетом характеристик корпуса, в частности, его объема. Поэтому по окончании работ со стекловолокном я решил определить примерный объем корпуса, чтобы определиться с моделью устанавливаемого в будущем динамика. Для этого я выстелил внутреннее пространство корпуса малярной пленкой и наполнил его водой по самые помидоры
Вышло около 40 литров.На дальнейшем этапе возникла идея проклеить внутреннюю площадь сабвуфера шумо-/виброизоляцией. Это поможет быстро и эффективно утолщить стены корпуса и в целом улучшить звучание. Виброизоляция имеет клеющуюся поверхность, но так как я проводил эти работы поздней осенью, то воспользовался строительным феном, чтобы обеспечить более крепкое склеивание. Нарезаю виброизоляцию удобными кусочками и клею, как показано на фото ниже. Этот материал также используется при виброизоляции автомобиля.
Следующий этап — шумоизолирующий материал. Внутри акустических систем некоторые производители пытаются избавиться от нежелательных отражающих поверхностей и заполняют внутреннее пространство звукопоглощающим материалом. Я решил поступить также и наклеил поролоноподобный материал, также используемый в звуко- и шумоизоляции автомобилей, как и материал, описанный выше.
По окончании пришлось повторно замерить объем, вышло уже около 36 литров
Примерно в это время приехал динамик, моя прееелесть
Обрабатываю внешний край корпуса и перехожу на следующий этап — создание лицевой панели сабвуфера из фанеры и OSB.
Так как размеры корпуса сабвуфера и динамика уже более-менее известны, грубо вырезаю лицевую панель и отверстие под динамик.
Мне уже нравится
Гнездо посадки динамика буду усиливать дополнительными кольцами из того же OSB. Лишним такое усиление не будет. Режу.
Я властелин колец
Соединяю кольца друг с другом при помощи ПВА:
Возвращаюсь к корпусу. Зачищаю внешнюю поверхность и избавляюсь от образовавшихся пустот между слоями стекловолокна. Для этого использую монтажную пену
Даю пене высохнуть и срезаю лишние куски. Перехожу на следующий уровень фанатизма и обрабатываю внешнюю поверхность сабвуфера шпаклевкой. Для этого я использовал шпаклевку со стекловолокном, для большей вязкости и усиления внешней поверхности, а затем наносил универсальную шпаклевку. Было нанесено несколько слоев шпаклевки в течение нескольких дней (каждый слой требовал хорошего высыхания). Каждый слой дополнительно шлифовался.
Совет: при шлифовальных работах настоятельно рекомендую пользоваться респиратором и по возможности работать на открытом пространстве, пыли ооочень много…
Вернемся к лицевой панели. Усилительные кольца высохли и я их прикрепил к лицевой панели саморезами по дереву.
Для монтажа динамика я просверлил соответствующие отверстия и использовал мебельную фурнитуру — это специальные винты с цилиндрической головкой под ключ-шестигранник и мебельные забивные гайки. Немного подрезал винты и нарезал на них резьбу. Они изображены на фото выше.
Вид с обратной стороны, где установлены забивные гайки:
Очередная примерка, уже с крепежом динамика винтами. Люблю я такие виды
Заднюю панель я также решил проклеить шумоизолирующим материалом.
На следующем этапе я соединил лицевую панель с корпусом динамика. Сделано это было при помощи установки брусков по периметру лицевой панели, крепление было выполнено с использованием соответствующей мебельной фурнитуры.
Ну и после крепежа лицевой панели снова шпаклюю. В этот раз работаю со швом соединения лицевой панели и корпуса, а затем финальная обработка все внешней поверхности, убираю заметные неровности, огрехи, углубления и прочее. Помогает друг/кум с болеем высоким уровнем квалификации в таких работах
Для внешней отделки буду использовать карпет. Это материал, применяемый при обшивке салона автомобиля. Он не маркий, хорошо тянется (это важно при работе со сложными геометрическими фигурами). Клею его также при помощи специального клея, наносимого из пульверизатора.
Тем временем приехал сделанный по заказу гриль
К тому моменту корпус уже был готов, поэтому я приступил к подгонке гриля. Создал монтажные отверстия и посадил гриль на такой же крепеж, который использовался при монтаже динамика (винты и забивные гайки)
Ну в общем как-то так
В студенческие годы (точнее, курсантские) я был большим поклонником творчества группы Prodigy. Мои друзья это знали и дали мне прозвище Prodigy
Таким образом, я считаю, что лучшим именем для данного проекта будет "Дань юности"
Останнє редагування:
руки норм заточенны
