Статус: Офлайн
Реєстрація: 24.06.2007
Повідом.: 173
Реєстрація: 24.06.2007
Повідом.: 173
Бетонные полы
Бетонные полы
В большинстве случаев бетонные полы используются как основание для устройства покрытий из плитки, линолеума, паркета и различных полимерных покрытий, реже – как самостоятельное покрытие (из-за низкой стойкости к абразивному истиранию, ударам, агрессивным среда).
Устройство бетонных полов и оснований под полимерные покрытия регламентируются СниП 2.03.13-88. Однако для получения полов высокого качества ряд положений этого документа требуют некоторого дополнения:
• В помешениях со средней и большой интенсивностью воздействия на пол ***костей уклоны полов даже под монолитные полимерные покрытия должны быть не менее 1,5%;
• Уклоны следует создавать не цементно-песчаными стяжками, а изменением толщины бетонного основания;
• Минимальная толщина бетонного покрытия должна быть не менее 80 мм;
• Класс бетона по прочности - не ниже В 22,5 как для чистых полов, так и для бетонных оснований.
• Необходимо принимать ряд своевременных конструктивных и технологических мер для предотвращения трещинообразования.
На практике, как правило, используется Руководство ACI 302.IR-89 американского института бетона, в котором подробно изложены требования к конструкции пола, материалам и технологии ведения работ.
Полы выполняются из бетона класса В22,5-В30 с ВЦ 0,45-0,5 и осадкой конуса не более 10 см.
Бетонные полы с упрочненным верхним слоем.
Упрочнение верхнего слоя бетона можно осуществлять за счет обработки его сухими или ***кими упрочняющими составами.
Сухие упрочняющие смеси состоят из Портланд цемента, износостойкого наполнителя и полимерных добавок. Смесь утапливается в поверхностный слой свежеуложенного бетона и тщательно заглаживается специальными лопастными машинами (т.н. вертолетами). В результате образуется высокопрочный слой толщиной около 3 мм. Износостойкость повышается в 3-8 раз, существенно снижается пылеотделение, улучшается внешний вид. Обычно применяются упрочняющие смеси на основе кварца, коррунда, карборунда, электрокоррунда, базальта, металла, не окисляющегося металла.
***кие упрочнители содержат ряд неорганических водорастворимых соединений, вступающих в реакцию со свободной известью и карбонатами кальция в порах бетона, образуя нерастворимые соединения.Заполняя поры и микро капилляры в бетоне, эти соединения блокируют пути движения воды, существенно увеличивая плотность, износостойкость и снижает до нуля пылеотделение бетонной поверхности бетонной поверхности. На свежий бетон ***кие упрочнители наносятся не ранее, чем через 14 суток после укладки, когда в значительной степени произошла гидратация цемента и поры бетона у поверхности бетона уже не заполнены водой.
Внимание! Упрочнители бетона не делают его стойкими к кислоте. Любое обратное утверждение – рекламный трюк.
Устройство бетонных оснований
Цемент, смешанный с водой, мелким и крупным наполнителями, образуют бетон. Для регулирования механических и технологических свойств бетонной смеси используются пластифицирующие, гидрофобизирующие, воздухововлекающие и др. добавки. В 1824 г. англичанин Аспдин получил патент на изготовление цемента, в последствии получившего название “портландцемент”. Этот материал. Получавшийся в результате низкотемпературного обжига, имел мало общего с современным портландцементом как по составу, так и по механическим св-вам.
В настоящее время портланд цемент получают путем обжига в ротационной печи смеси известняка и глины. Образующийся в результате спекания продукт (клинкер) быстро охлаждается и перемалывается в клинкер добавляется некоторое количестводобавок для регулирования сроков схватывания цемента.
Свойства бетонной смеси
Набор прочности бетонной смеси происходит в процессе гидратации цемента (химической реакции цемента с водой, сопровождающейся образованием цементного камня). Обычная бетонная смесь набирает 60-70% прочности в течении 7 суток и 100% расчетной прочности не более чем через 28 суток (при температуре +20 градусов Цельсия), в то же время следует знать что на этом гидратация цемента не прекращается, и может продолжаться еще несколько лет.
Количество воды, необходимое для полной гидратации цемента, не превышает, как правило, 22-25% от его веса (водоцементное отношение (ВЦ) 0,22-0,25). Обычный бетон имеет ВЦ 0,45-0,50! Иначе бетон слишком жесткий и его неудобно укладывать. Избыток воды просачивается на поверхность, образуя капиллярные каналы, которые являются причиной излишней пористости и проницаемости бетона.
Для достижения максимальных механических свойств бетона на протяжении периода набора прочности (3-7) дней необходимо удерживать влагу в кол-ве, обеспечивающем активную гидратацию цемента, что достигается либо периодическим поливом, либо покрытием мокрой мешковиной, либо обработкой ***ким пленкообразующим материалом. При ипользовании ***ких пленкообразующих материалов образуется тонкослойное покрытие, которое должно быть удалено механическим способом (пескоструйная или дробеструйная обработка, шлифование).
Прочностные характеристики бетона.
Главная прочностная характеристика бетона- его прочность на сжатие. При этом известно, что предельная нагрузка на разрыв у бетона не превышает 10% его предельной прочности на сжатие. Малая прочность на разрыв – основная причина растрескивания блетона. Для повышения прочности бетона на разрыв применяют его армирование арматурными сетками, или объемное армирование фиброй.
Если армирование происходит металлической сеткой в один ряд, то очень важно при этом, что бы эта сетка была расположена не ниже 1/3 толщины бетонного слоя от его поверхности – в противном случае армирование теряет всякий смысл.
Основные причины понижения прочности бетона на сжатие это так называемые дефекты бетона. К ним относятся – капилляры, поры, трещины, раковины. Трещины это как првило следствие усадки при схватывании бетона. Повышеное содержание пор и капилляров обусловлено избытком воды в бетонной смеси и плохого уплотнения бетона при укладкею Раковины же образуются в результате наличия в бетонной смеси вовлеченного воздуха.
Методы борьбы за прочность
Для получения прочного бетона необходимо так готовить бетонную смесь, и укладывать ее, что бы количество дефектов бетона было минимальным. Во первых нужно стремиться к минимилизации ВЦ, что достигается путем введения в бетонную смесь пластификаторов, либо путем вакуумирования. Вакуумирование бетона удаляет из бетонной смеси избыток воды (до 40%), и хорошо уплотняет бетон. Перед вакуумированием следует удалить из бетонной смеси путем вибрирования глубинными вибраторами, или виброрейкой вовлеченный воздух. В случае использования пластификаторов требуется особенно качественное вибрирование свежеуложенного бетона и щедрое увлажнение. При изготовлении бетонной смеси необходимо правильно выбирать количество и вид наполнителей, в частности избегать пыли, мела и глины, а значит песок должен быть кварцевый (речной мытый) и сухой (в противном случае придется путем контрольного взвешивания определить кол-во воды в песке для правильного расчета ВЦ, что кстати необходимо в обязательном порядке делать в зимнее время года). Во избежание образования поверхности трещин (т.н. раутины) желательно (даже в случае армирования) втапливать на поверхности бетона металлическую стружку.
Поверхностные дефекты бетона
Дефекты бетонных оснований возникают по разным причинам, к числу которых относятся в том числе нарушение технологии приготовления бетонной смеси, ее укладки и ухода.
Трещины.
Усадка бетона – одна из наиболее вероятных причин образования трещин. Причиной возникновения трещин может явиться и недостаточная жесткость форм (опалубки). При укладке бетона на грунт необходимо обеспечить дренаж, либо через ровную и хорошо утрамбованую подушку из щебня, либо наклоном плиты в сторону естественного дренажа. Воизбежание быстрой потери влаги бетонной смесью перед началом укладки следует тщательно увлажнить как основание, так и формы.
Величина усадки зависит от св-в цемента, кол-ва и качества заполнителей, ВЦ, наличия различных добавок и многих других факторов. Уменьшение кол-ва воды, спользуемой для затворения смеси, а так же применение технологии вакуумирования позволяет снизить усадку и тем самым значительно снизить вероятность трещинообразования, но полностью устранить усадку бетона изготовленного из традиционных сортов Цемента, практически невозможно.
Один из наиболее действенных методов борьбы с трещинообразованием – устройство компенсационных усадочных швов. Наилучшие результаты достигаются принарезании швов в свежеуложенном бетоне с помощью специального резчика непосредственно после финишной затирки поверхности. Возможно так же пропиливание швов в сухом бетоне. Усадочные швы нарезаются на глубину от 1/5 до 1/3 толщины стяжки с интервалов 24-..36
Толщин бетона. Так, например если толщина бетона 10 см швы выполняются на растоянии 240-360 см друг от друга, причем меньшие значения предпочтительны для бетона с большой осадкой конуса и повышенной усадкой.
Кроме того, при устройстве бетонных покрытий необходимо тщательно выполнять усадочные и деформационные швы.
Особое внимание следует обращать на расположение деформационных швов.
Участки ограниченные швами, должны иметь форму, близкую к квадрату. Если длина участка превышает его ширину более чем в полтора раза, то трещина, вероятнее всего появится в середине длинной стороны.
При планировании сетки швов следует избегать Т-образных пересечений, поскольку такие пересечения приводят к образованию трещин, проходящих через пересекаемый шов.
Следует избегать внутренних и острых углов. Если обазование треугольника неизбежно – то необходимо, что бы он приближался по своей геомнтрии к равностороннему.
“Волосяные” трещины, своим внешним видом напоминающие паутинку – проникают на глубину 3-4 мм и, как правило, не приводят к снижению долговечности бетона и даже не считаются его дефектами. Основные причины их появления -–высокое ВЦ смеси, неадекватный уход за свежеуложенным бетоном (пересыхание поверхности, посыпание свежего бетона сухим цементом, а также избыточная или несвоевременная затирка, способствующая выводу на поверхность воды и мелкозернистого наполнителя. “Волосяные” трещины могут также возникать из-за окисления стальной арматуры, расположенной менее чем в 50 мм от поверхности.
В тех случаях, когда вода испаряется с поверхности быстрее, чем она поступает изнутри бетона избежать трещинообразования, являющегося результатом пластической усадки- практически невозможно. На интенсивность испарения влияют в основном внешние факторы – температура, влажность, сквозняки, ветер и т.д. В теплое время года для предотвращения пересыхания верхнего слоя бетона следует устанавливать барьеры (щиты), снижающие воздействие ветра. Сразу после отделки поверхности ее необходимо укрыть материалом, удерживающим влагу, или нанести ***кий пленкообразующий материал. При зимнем бетонировании для снижения трещинообразования нужно следить за тем, чтобы подаваемое тепло не было чрезмерно сухим. Источник тепла должен располагаться на достаточном удалении от пов-ти бетона во избежание быстрого высыхания ближайших участков. Обогрев паром и горячей водой создает практически идеальные условия, давая тепло и защищая бетон от испарения влаги.
Низкая поверхностная прочность бетона обычно сопровождается образованием характерной кремнеземной пыли. Причины низкой поверхностной прочности бетона , как правило – низкое содержание цемента в бетонной смеси, высокое ВЦ, неадекватный уход за бетоном, карбонизация бетона, перемерзание бетона до набора прочности. Перед нанесением каких бы то ни было покрытий, или упрочнителей – слабый поверхностный слой должен быть удален.
Вздутие – результат образования воздушной или водяной подушки под тонким (1,2-3 мм) слоем цемента во время операции затирки. Основная ричина – преждевременная попытка уплотнить “цементное молоко” стальным диском или лопастями, большое содержание вовлеченного воздуха.
Конусообразные раковины диаметром от 10 до 50 мм образуются из-за разбухания щелочноактивных наполнителей и глиноземных компонентов, обусловленного воздействием влаги или ***ких химических в-в. Ремонт таких дефектов не сложен, однако необходимо помнить, что раковины этого типа могут появляться на протяжении длительного времени, а их возникновение не зависит от наличия на поверхности бетона какого бы то ни было покрытия.
Устройство полов промышленного назначения – задача, требующая правильного расчета и строгого контроля за производством самих работ и используемых материалов. При этом следует понимать, что никакие высокопрочные материалы и напольные покрытия из них – сами по себе - не способны обеспечить долговременную эксплуатацию индустриальных помещений, если бетонное основание не отвечает предъявляемых к нему требованиям. Только высокое качество бетона, скурпулезное соблюдение технологии укладки и тщательный уход могут служить гарантией соответствия пола условиям эксплуатации в структуре промышлнного объекта.
тел: 8067-570-72-82 Дмитрий Юрьевич
Бетонные полы
В большинстве случаев бетонные полы используются как основание для устройства покрытий из плитки, линолеума, паркета и различных полимерных покрытий, реже – как самостоятельное покрытие (из-за низкой стойкости к абразивному истиранию, ударам, агрессивным среда).
Устройство бетонных полов и оснований под полимерные покрытия регламентируются СниП 2.03.13-88. Однако для получения полов высокого качества ряд положений этого документа требуют некоторого дополнения:
• В помешениях со средней и большой интенсивностью воздействия на пол ***костей уклоны полов даже под монолитные полимерные покрытия должны быть не менее 1,5%;
• Уклоны следует создавать не цементно-песчаными стяжками, а изменением толщины бетонного основания;
• Минимальная толщина бетонного покрытия должна быть не менее 80 мм;
• Класс бетона по прочности - не ниже В 22,5 как для чистых полов, так и для бетонных оснований.
• Необходимо принимать ряд своевременных конструктивных и технологических мер для предотвращения трещинообразования.
На практике, как правило, используется Руководство ACI 302.IR-89 американского института бетона, в котором подробно изложены требования к конструкции пола, материалам и технологии ведения работ.
Полы выполняются из бетона класса В22,5-В30 с ВЦ 0,45-0,5 и осадкой конуса не более 10 см.
Бетонные полы с упрочненным верхним слоем.
Упрочнение верхнего слоя бетона можно осуществлять за счет обработки его сухими или ***кими упрочняющими составами.
Сухие упрочняющие смеси состоят из Портланд цемента, износостойкого наполнителя и полимерных добавок. Смесь утапливается в поверхностный слой свежеуложенного бетона и тщательно заглаживается специальными лопастными машинами (т.н. вертолетами). В результате образуется высокопрочный слой толщиной около 3 мм. Износостойкость повышается в 3-8 раз, существенно снижается пылеотделение, улучшается внешний вид. Обычно применяются упрочняющие смеси на основе кварца, коррунда, карборунда, электрокоррунда, базальта, металла, не окисляющегося металла.
***кие упрочнители содержат ряд неорганических водорастворимых соединений, вступающих в реакцию со свободной известью и карбонатами кальция в порах бетона, образуя нерастворимые соединения.Заполняя поры и микро капилляры в бетоне, эти соединения блокируют пути движения воды, существенно увеличивая плотность, износостойкость и снижает до нуля пылеотделение бетонной поверхности бетонной поверхности. На свежий бетон ***кие упрочнители наносятся не ранее, чем через 14 суток после укладки, когда в значительной степени произошла гидратация цемента и поры бетона у поверхности бетона уже не заполнены водой.
Внимание! Упрочнители бетона не делают его стойкими к кислоте. Любое обратное утверждение – рекламный трюк.
Устройство бетонных оснований
Цемент, смешанный с водой, мелким и крупным наполнителями, образуют бетон. Для регулирования механических и технологических свойств бетонной смеси используются пластифицирующие, гидрофобизирующие, воздухововлекающие и др. добавки. В 1824 г. англичанин Аспдин получил патент на изготовление цемента, в последствии получившего название “портландцемент”. Этот материал. Получавшийся в результате низкотемпературного обжига, имел мало общего с современным портландцементом как по составу, так и по механическим св-вам.
В настоящее время портланд цемент получают путем обжига в ротационной печи смеси известняка и глины. Образующийся в результате спекания продукт (клинкер) быстро охлаждается и перемалывается в клинкер добавляется некоторое количестводобавок для регулирования сроков схватывания цемента.
Свойства бетонной смеси
Набор прочности бетонной смеси происходит в процессе гидратации цемента (химической реакции цемента с водой, сопровождающейся образованием цементного камня). Обычная бетонная смесь набирает 60-70% прочности в течении 7 суток и 100% расчетной прочности не более чем через 28 суток (при температуре +20 градусов Цельсия), в то же время следует знать что на этом гидратация цемента не прекращается, и может продолжаться еще несколько лет.
Количество воды, необходимое для полной гидратации цемента, не превышает, как правило, 22-25% от его веса (водоцементное отношение (ВЦ) 0,22-0,25). Обычный бетон имеет ВЦ 0,45-0,50! Иначе бетон слишком жесткий и его неудобно укладывать. Избыток воды просачивается на поверхность, образуя капиллярные каналы, которые являются причиной излишней пористости и проницаемости бетона.
Для достижения максимальных механических свойств бетона на протяжении периода набора прочности (3-7) дней необходимо удерживать влагу в кол-ве, обеспечивающем активную гидратацию цемента, что достигается либо периодическим поливом, либо покрытием мокрой мешковиной, либо обработкой ***ким пленкообразующим материалом. При ипользовании ***ких пленкообразующих материалов образуется тонкослойное покрытие, которое должно быть удалено механическим способом (пескоструйная или дробеструйная обработка, шлифование).
Прочностные характеристики бетона.
Главная прочностная характеристика бетона- его прочность на сжатие. При этом известно, что предельная нагрузка на разрыв у бетона не превышает 10% его предельной прочности на сжатие. Малая прочность на разрыв – основная причина растрескивания блетона. Для повышения прочности бетона на разрыв применяют его армирование арматурными сетками, или объемное армирование фиброй.
Если армирование происходит металлической сеткой в один ряд, то очень важно при этом, что бы эта сетка была расположена не ниже 1/3 толщины бетонного слоя от его поверхности – в противном случае армирование теряет всякий смысл.
Основные причины понижения прочности бетона на сжатие это так называемые дефекты бетона. К ним относятся – капилляры, поры, трещины, раковины. Трещины это как првило следствие усадки при схватывании бетона. Повышеное содержание пор и капилляров обусловлено избытком воды в бетонной смеси и плохого уплотнения бетона при укладкею Раковины же образуются в результате наличия в бетонной смеси вовлеченного воздуха.
Методы борьбы за прочность
Для получения прочного бетона необходимо так готовить бетонную смесь, и укладывать ее, что бы количество дефектов бетона было минимальным. Во первых нужно стремиться к минимилизации ВЦ, что достигается путем введения в бетонную смесь пластификаторов, либо путем вакуумирования. Вакуумирование бетона удаляет из бетонной смеси избыток воды (до 40%), и хорошо уплотняет бетон. Перед вакуумированием следует удалить из бетонной смеси путем вибрирования глубинными вибраторами, или виброрейкой вовлеченный воздух. В случае использования пластификаторов требуется особенно качественное вибрирование свежеуложенного бетона и щедрое увлажнение. При изготовлении бетонной смеси необходимо правильно выбирать количество и вид наполнителей, в частности избегать пыли, мела и глины, а значит песок должен быть кварцевый (речной мытый) и сухой (в противном случае придется путем контрольного взвешивания определить кол-во воды в песке для правильного расчета ВЦ, что кстати необходимо в обязательном порядке делать в зимнее время года). Во избежание образования поверхности трещин (т.н. раутины) желательно (даже в случае армирования) втапливать на поверхности бетона металлическую стружку.
Поверхностные дефекты бетона
Дефекты бетонных оснований возникают по разным причинам, к числу которых относятся в том числе нарушение технологии приготовления бетонной смеси, ее укладки и ухода.
Трещины.
Усадка бетона – одна из наиболее вероятных причин образования трещин. Причиной возникновения трещин может явиться и недостаточная жесткость форм (опалубки). При укладке бетона на грунт необходимо обеспечить дренаж, либо через ровную и хорошо утрамбованую подушку из щебня, либо наклоном плиты в сторону естественного дренажа. Воизбежание быстрой потери влаги бетонной смесью перед началом укладки следует тщательно увлажнить как основание, так и формы.
Величина усадки зависит от св-в цемента, кол-ва и качества заполнителей, ВЦ, наличия различных добавок и многих других факторов. Уменьшение кол-ва воды, спользуемой для затворения смеси, а так же применение технологии вакуумирования позволяет снизить усадку и тем самым значительно снизить вероятность трещинообразования, но полностью устранить усадку бетона изготовленного из традиционных сортов Цемента, практически невозможно.
Один из наиболее действенных методов борьбы с трещинообразованием – устройство компенсационных усадочных швов. Наилучшие результаты достигаются принарезании швов в свежеуложенном бетоне с помощью специального резчика непосредственно после финишной затирки поверхности. Возможно так же пропиливание швов в сухом бетоне. Усадочные швы нарезаются на глубину от 1/5 до 1/3 толщины стяжки с интервалов 24-..36
Толщин бетона. Так, например если толщина бетона 10 см швы выполняются на растоянии 240-360 см друг от друга, причем меньшие значения предпочтительны для бетона с большой осадкой конуса и повышенной усадкой.
Кроме того, при устройстве бетонных покрытий необходимо тщательно выполнять усадочные и деформационные швы.
Особое внимание следует обращать на расположение деформационных швов.
Участки ограниченные швами, должны иметь форму, близкую к квадрату. Если длина участка превышает его ширину более чем в полтора раза, то трещина, вероятнее всего появится в середине длинной стороны.
При планировании сетки швов следует избегать Т-образных пересечений, поскольку такие пересечения приводят к образованию трещин, проходящих через пересекаемый шов.
Следует избегать внутренних и острых углов. Если обазование треугольника неизбежно – то необходимо, что бы он приближался по своей геомнтрии к равностороннему.
“Волосяные” трещины, своим внешним видом напоминающие паутинку – проникают на глубину 3-4 мм и, как правило, не приводят к снижению долговечности бетона и даже не считаются его дефектами. Основные причины их появления -–высокое ВЦ смеси, неадекватный уход за свежеуложенным бетоном (пересыхание поверхности, посыпание свежего бетона сухим цементом, а также избыточная или несвоевременная затирка, способствующая выводу на поверхность воды и мелкозернистого наполнителя. “Волосяные” трещины могут также возникать из-за окисления стальной арматуры, расположенной менее чем в 50 мм от поверхности.
В тех случаях, когда вода испаряется с поверхности быстрее, чем она поступает изнутри бетона избежать трещинообразования, являющегося результатом пластической усадки- практически невозможно. На интенсивность испарения влияют в основном внешние факторы – температура, влажность, сквозняки, ветер и т.д. В теплое время года для предотвращения пересыхания верхнего слоя бетона следует устанавливать барьеры (щиты), снижающие воздействие ветра. Сразу после отделки поверхности ее необходимо укрыть материалом, удерживающим влагу, или нанести ***кий пленкообразующий материал. При зимнем бетонировании для снижения трещинообразования нужно следить за тем, чтобы подаваемое тепло не было чрезмерно сухим. Источник тепла должен располагаться на достаточном удалении от пов-ти бетона во избежание быстрого высыхания ближайших участков. Обогрев паром и горячей водой создает практически идеальные условия, давая тепло и защищая бетон от испарения влаги.
Низкая поверхностная прочность бетона обычно сопровождается образованием характерной кремнеземной пыли. Причины низкой поверхностной прочности бетона , как правило – низкое содержание цемента в бетонной смеси, высокое ВЦ, неадекватный уход за бетоном, карбонизация бетона, перемерзание бетона до набора прочности. Перед нанесением каких бы то ни было покрытий, или упрочнителей – слабый поверхностный слой должен быть удален.
Вздутие – результат образования воздушной или водяной подушки под тонким (1,2-3 мм) слоем цемента во время операции затирки. Основная ричина – преждевременная попытка уплотнить “цементное молоко” стальным диском или лопастями, большое содержание вовлеченного воздуха.
Конусообразные раковины диаметром от 10 до 50 мм образуются из-за разбухания щелочноактивных наполнителей и глиноземных компонентов, обусловленного воздействием влаги или ***ких химических в-в. Ремонт таких дефектов не сложен, однако необходимо помнить, что раковины этого типа могут появляться на протяжении длительного времени, а их возникновение не зависит от наличия на поверхности бетона какого бы то ни было покрытия.
Устройство полов промышленного назначения – задача, требующая правильного расчета и строгого контроля за производством самих работ и используемых материалов. При этом следует понимать, что никакие высокопрочные материалы и напольные покрытия из них – сами по себе - не способны обеспечить долговременную эксплуатацию индустриальных помещений, если бетонное основание не отвечает предъявляемых к нему требованиям. Только высокое качество бетона, скурпулезное соблюдение технологии укладки и тщательный уход могут служить гарантией соответствия пола условиям эксплуатации в структуре промышлнного объекта.
тел: 8067-570-72-82 Дмитрий Юрьевич
из санузла. Иногда умельцы сливают в вентиляцию, но имхо это уже немножко лишнее...