Статус:
Offline
Реєстрація: 24.06.2007
Повідом.: 173
Реєстрація: 24.06.2007
Повідом.: 173
Бетонные полы
Бетонные полы
В большинстве случаев бетонные полы используются как основание для устройства покрытий из плитки, линолеума, паркета и различных полимерных покрытий, реже – как самостоятельное покрытие (из-за низкой стойкости к абразивному истиранию, ударам, агрессивным среда).
Устройство бетонных полов и оснований под полимерные покрытия регламентируются СниП 2.03.13-88. Однако для получения полов высокого качества ряд положений этого документа требуют некоторого дополнения:
• В помешениях со средней и большой интенсивностью воздействия на пол жидкостей уклоны полов даже под монолитные полимерные покрытия должны быть не менее 1,5%;
• Уклоны следует создавать не цементно-песчаными стяжками, а изменением толщины бетонного основания;
• Минимальная толщина бетонного покрытия должна быть не менее 80 мм;
• Класс бетона по прочности - не ниже В 22,5 как для чистых полов, так и для бетонных оснований.
• Необходимо принимать ряд своевременных конструктивных и технологических мер для предотвращения трещинообразования.
На практике, как правило, используется Руководство ACI 302.IR-89 американского института бетона, в котором подробно изложены требования к конструкции пола, материалам и технологии ведения работ.
Полы выполняются из бетона класса В22,5-В30 с ВЦ 0,45-0,5 и осадкой конуса не более 10 см.
Бетонные полы с упрочненным верхним слоем.
Упрочнение верхнего слоя бетона можно осуществлять за счет обработки его сухими или жидкими упрочняющими составами.
Сухие упрочняющие смеси состоят из Портланд цемента, износостойкого наполнителя и полимерных добавок. Смесь утапливается в поверхностный слой свежеуложенного бетона и тщательно заглаживается специальными лопастными машинами (т.н. вертолетами). В результате образуется высокопрочный слой толщиной около 3 мм. Износостойкость повышается в 3-8 раз, существенно снижается пылеотделение, улучшается внешний вид. Обычно применяются упрочняющие смеси на основе кварца, коррунда, карборунда, электрокоррунда, базальта, металла, не окисляющегося металла.
Жидкие упрочнители содержат ряд неорганических водорастворимых соединений, вступающих в реакцию со свободной известью и карбонатами кальция в порах бетона, образуя нерастворимые соединения.Заполняя поры и микро капилляры в бетоне, эти соединения блокируют пути движения воды, существенно увеличивая плотность, износостойкость и снижает до нуля пылеотделение бетонной поверхности бетонной поверхности. На свежий бетон жидкие упрочнители наносятся не ранее, чем через 14 суток после укладки, когда в значительной степени произошла гидратация цемента и поры бетона у поверхности бетона уже не заполнены водой.
Внимание! Упрочнители бетона не делают его стойкими к кислоте. Любое обратное утверждение – рекламный трюк.
Устройство бетонных оснований
Цемент, смешанный с водой, мелким и крупным наполнителями, образуют бетон. Для регулирования механических и технологических свойств бетонной смеси используются пластифицирующие, гидрофобизирующие, воздухововлекающие и др. добавки. В 1824 г. англичанин Аспдин получил патент на изготовление цемента, в последствии получившего название “портландцемент”. Этот материал. Получавшийся в результате низкотемпературного обжига, имел мало общего с современным портландцементом как по составу, так и по механическим св-вам.
В настоящее время портланд цемент получают путем обжига в ротационной печи смеси известняка и глины. Образующийся в результате спекания продукт (клинкер) быстро охлаждается и перемалывается в клинкер добавляется некоторое количестводобавок для регулирования сроков схватывания цемента.
Свойства бетонной смеси
Набор прочности бетонной смеси происходит в процессе гидратации цемента (химической реакции цемента с водой, сопровождающейся образованием цементного камня). Обычная бетонная смесь набирает 60-70% прочности в течении 7 суток и 100% расчетной прочности не более чем через 28 суток (при температуре +20 градусов Цельсия), в то же время следует знать что на этом гидратация цемента не прекращается, и может продолжаться еще несколько лет.
Количество воды, необходимое для полной гидратации цемента, не превышает, как правило, 22-25% от его веса (водоцементное отношение (ВЦ) 0,22-0,25). Обычный бетон имеет ВЦ 0,45-0,50! Иначе бетон слишком жесткий и его неудобно укладывать. Избыток воды просачивается на поверхность, образуя капиллярные каналы, которые являются причиной излишней пористости и проницаемости бетона.
Для достижения максимальных механических свойств бетона на протяжении периода набора прочности (3-7) дней необходимо удерживать влагу в кол-ве, обеспечивающем активную гидратацию цемента, что достигается либо периодическим поливом, либо покрытием мокрой мешковиной, либо обработкой жидким пленкообразующим материалом. При ипользовании жидких пленкообразующих материалов образуется тонкослойное покрытие, которое должно быть удалено механическим способом (пескоструйная или дробеструйная обработка, шлифование).
Прочностные характеристики бетона.
Главная прочностная характеристика бетона- его прочность на сжатие. При этом известно, что предельная нагрузка на разрыв у бетона не превышает 10% его предельной прочности на сжатие. Малая прочность на разрыв – основная причина растрескивания блетона. Для повышения прочности бетона на разрыв применяют его армирование арматурными сетками, или объемное армирование фиброй.
Если армирование происходит металлической сеткой в один ряд, то очень важно при этом, что бы эта сетка была расположена не ниже 1/3 толщины бетонного слоя от его поверхности – в противном случае армирование теряет всякий смысл.
Основные причины понижения прочности бетона на сжатие это так называемые дефекты бетона. К ним относятся – капилляры, поры, трещины, раковины. Трещины это как првило следствие усадки при схватывании бетона. Повышеное содержание пор и капилляров обусловлено избытком воды в бетонной смеси и плохого уплотнения бетона при укладкею Раковины же образуются в результате наличия в бетонной смеси вовлеченного воздуха.
Методы борьбы за прочность
Для получения прочного бетона необходимо так готовить бетонную смесь, и укладывать ее, что бы количество дефектов бетона было минимальным. Во первых нужно стремиться к минимилизации ВЦ, что достигается путем введения в бетонную смесь пластификаторов, либо путем вакуумирования. Вакуумирование бетона удаляет из бетонной смеси избыток воды (до 40%), и хорошо уплотняет бетон. Перед вакуумированием следует удалить из бетонной смеси путем вибрирования глубинными вибраторами, или виброрейкой вовлеченный воздух. В случае использования пластификаторов требуется особенно качественное вибрирование свежеуложенного бетона и щедрое увлажнение. При изготовлении бетонной смеси необходимо правильно выбирать количество и вид наполнителей, в частности избегать пыли, мела и глины, а значит песок должен быть кварцевый (речной мытый) и сухой (в противном случае придется путем контрольного взвешивания определить кол-во воды в песке для правильного расчета ВЦ, что кстати необходимо в обязательном порядке делать в зимнее время года). Во избежание образования поверхности трещин (т.н. раутины) желательно (даже в случае армирования) втапливать на поверхности бетона металлическую стружку.
Поверхностные дефекты бетона
Дефекты бетонных оснований возникают по разным причинам, к числу которых относятся в том числе нарушение технологии приготовления бетонной смеси, ее укладки и ухода.
Трещины.
Усадка бетона – одна из наиболее вероятных причин образования трещин. Причиной возникновения трещин может явиться и недостаточная жесткость форм (опалубки). При укладке бетона на грунт необходимо обеспечить дренаж, либо через ровную и хорошо утрамбованую подушку из щебня, либо наклоном плиты в сторону естественного дренажа. Воизбежание быстрой потери влаги бетонной смесью перед началом укладки следует тщательно увлажнить как основание, так и формы.
Величина усадки зависит от св-в цемента, кол-ва и качества заполнителей, ВЦ, наличия различных добавок и многих других факторов. Уменьшение кол-ва воды, спользуемой для затворения смеси, а так же применение технологии вакуумирования позволяет снизить усадку и тем самым значительно снизить вероятность трещинообразования, но полностью устранить усадку бетона изготовленного из традиционных сортов Цемента, практически невозможно.
Один из наиболее действенных методов борьбы с трещинообразованием – устройство компенсационных усадочных швов. Наилучшие результаты достигаются принарезании швов в свежеуложенном бетоне с помощью специального резчика непосредственно после финишной затирки поверхности. Возможно так же пропиливание швов в сухом бетоне. Усадочные швы нарезаются на глубину от 1/5 до 1/3 толщины стяжки с интервалов 24-..36
Толщин бетона. Так, например если толщина бетона 10 см швы выполняются на растоянии 240-360 см друг от друга, причем меньшие значения предпочтительны для бетона с большой осадкой конуса и повышенной усадкой.
Кроме того, при устройстве бетонных покрытий необходимо тщательно выполнять усадочные и деформационные швы.
Особое внимание следует обращать на расположение деформационных швов.
Участки ограниченные швами, должны иметь форму, близкую к квадрату. Если длина участка превышает его ширину более чем в полтора раза, то трещина, вероятнее всего появится в середине длинной стороны.
При планировании сетки швов следует избегать Т-образных пересечений, поскольку такие пересечения приводят к образованию трещин, проходящих через пересекаемый шов.
Следует избегать внутренних и острых углов. Если обазование треугольника неизбежно – то необходимо, что бы он приближался по своей геомнтрии к равностороннему.
“Волосяные” трещины, своим внешним видом напоминающие паутинку – проникают на глубину 3-4 мм и, как правило, не приводят к снижению долговечности бетона и даже не считаются его дефектами. Основные причины их появления -–высокое ВЦ смеси, неадекватный уход за свежеуложенным бетоном (пересыхание поверхности, посыпание свежего бетона сухим цементом, а также избыточная или несвоевременная затирка, способствующая выводу на поверхность воды и мелкозернистого наполнителя. “Волосяные” трещины могут также возникать из-за окисления стальной арматуры, расположенной менее чем в 50 мм от поверхности.
В тех случаях, когда вода испаряется с поверхности быстрее, чем она поступает изнутри бетона избежать трещинообразования, являющегося результатом пластической усадки- практически невозможно. На интенсивность испарения влияют в основном внешние факторы – температура, влажность, сквозняки, ветер и т.д. В теплое время года для предотвращения пересыхания верхнего слоя бетона следует устанавливать барьеры (щиты), снижающие воздействие ветра. Сразу после отделки поверхности ее необходимо укрыть материалом, удерживающим влагу, или нанести жидкий пленкообразующий материал. При зимнем бетонировании для снижения трещинообразования нужно следить за тем, чтобы подаваемое тепло не было чрезмерно сухим. Источник тепла должен располагаться на достаточном удалении от пов-ти бетона во избежание быстрого высыхания ближайших участков. Обогрев паром и горячей водой создает практически идеальные условия, давая тепло и защищая бетон от испарения влаги.
Низкая поверхностная прочность бетона обычно сопровождается образованием характерной кремнеземной пыли. Причины низкой поверхностной прочности бетона , как правило – низкое содержание цемента в бетонной смеси, высокое ВЦ, неадекватный уход за бетоном, карбонизация бетона, перемерзание бетона до набора прочности. Перед нанесением каких бы то ни было покрытий, или упрочнителей – слабый поверхностный слой должен быть удален.
Вздутие – результат образования воздушной или водяной подушки под тонким (1,2-3 мм) слоем цемента во время операции затирки. Основная ричина – преждевременная попытка уплотнить “цементное молоко” стальным диском или лопастями, большое содержание вовлеченного воздуха.
Конусообразные раковины диаметром от 10 до 50 мм образуются из-за разбухания щелочноактивных наполнителей и глиноземных компонентов, обусловленного воздействием влаги или жидких химических в-в. Ремонт таких дефектов не сложен, однако необходимо помнить, что раковины этого типа могут появляться на протяжении длительного времени, а их возникновение не зависит от наличия на поверхности бетона какого бы то ни было покрытия.
Устройство полов промышленного назначения – задача, требующая правильного расчета и строгого контроля за производством самих работ и используемых материалов. При этом следует понимать, что никакие высокопрочные материалы и напольные покрытия из них – сами по себе - не способны обеспечить долговременную эксплуатацию индустриальных помещений, если бетонное основание не отвечает предъявляемых к нему требованиям. Только высокое качество бетона, скурпулезное соблюдение технологии укладки и тщательный уход могут служить гарантией соответствия пола условиям эксплуатации в структуре промышлнного объекта.
тел: 8067-570-72-82 Дмитрий Юрьевич
Бетонные полы
В большинстве случаев бетонные полы используются как основание для устройства покрытий из плитки, линолеума, паркета и различных полимерных покрытий, реже – как самостоятельное покрытие (из-за низкой стойкости к абразивному истиранию, ударам, агрессивным среда).
Устройство бетонных полов и оснований под полимерные покрытия регламентируются СниП 2.03.13-88. Однако для получения полов высокого качества ряд положений этого документа требуют некоторого дополнения:
• В помешениях со средней и большой интенсивностью воздействия на пол жидкостей уклоны полов даже под монолитные полимерные покрытия должны быть не менее 1,5%;
• Уклоны следует создавать не цементно-песчаными стяжками, а изменением толщины бетонного основания;
• Минимальная толщина бетонного покрытия должна быть не менее 80 мм;
• Класс бетона по прочности - не ниже В 22,5 как для чистых полов, так и для бетонных оснований.
• Необходимо принимать ряд своевременных конструктивных и технологических мер для предотвращения трещинообразования.
На практике, как правило, используется Руководство ACI 302.IR-89 американского института бетона, в котором подробно изложены требования к конструкции пола, материалам и технологии ведения работ.
Полы выполняются из бетона класса В22,5-В30 с ВЦ 0,45-0,5 и осадкой конуса не более 10 см.
Бетонные полы с упрочненным верхним слоем.
Упрочнение верхнего слоя бетона можно осуществлять за счет обработки его сухими или жидкими упрочняющими составами.
Сухие упрочняющие смеси состоят из Портланд цемента, износостойкого наполнителя и полимерных добавок. Смесь утапливается в поверхностный слой свежеуложенного бетона и тщательно заглаживается специальными лопастными машинами (т.н. вертолетами). В результате образуется высокопрочный слой толщиной около 3 мм. Износостойкость повышается в 3-8 раз, существенно снижается пылеотделение, улучшается внешний вид. Обычно применяются упрочняющие смеси на основе кварца, коррунда, карборунда, электрокоррунда, базальта, металла, не окисляющегося металла.
Жидкие упрочнители содержат ряд неорганических водорастворимых соединений, вступающих в реакцию со свободной известью и карбонатами кальция в порах бетона, образуя нерастворимые соединения.Заполняя поры и микро капилляры в бетоне, эти соединения блокируют пути движения воды, существенно увеличивая плотность, износостойкость и снижает до нуля пылеотделение бетонной поверхности бетонной поверхности. На свежий бетон жидкие упрочнители наносятся не ранее, чем через 14 суток после укладки, когда в значительной степени произошла гидратация цемента и поры бетона у поверхности бетона уже не заполнены водой.
Внимание! Упрочнители бетона не делают его стойкими к кислоте. Любое обратное утверждение – рекламный трюк.
Устройство бетонных оснований
Цемент, смешанный с водой, мелким и крупным наполнителями, образуют бетон. Для регулирования механических и технологических свойств бетонной смеси используются пластифицирующие, гидрофобизирующие, воздухововлекающие и др. добавки. В 1824 г. англичанин Аспдин получил патент на изготовление цемента, в последствии получившего название “портландцемент”. Этот материал. Получавшийся в результате низкотемпературного обжига, имел мало общего с современным портландцементом как по составу, так и по механическим св-вам.
В настоящее время портланд цемент получают путем обжига в ротационной печи смеси известняка и глины. Образующийся в результате спекания продукт (клинкер) быстро охлаждается и перемалывается в клинкер добавляется некоторое количестводобавок для регулирования сроков схватывания цемента.
Свойства бетонной смеси
Набор прочности бетонной смеси происходит в процессе гидратации цемента (химической реакции цемента с водой, сопровождающейся образованием цементного камня). Обычная бетонная смесь набирает 60-70% прочности в течении 7 суток и 100% расчетной прочности не более чем через 28 суток (при температуре +20 градусов Цельсия), в то же время следует знать что на этом гидратация цемента не прекращается, и может продолжаться еще несколько лет.
Количество воды, необходимое для полной гидратации цемента, не превышает, как правило, 22-25% от его веса (водоцементное отношение (ВЦ) 0,22-0,25). Обычный бетон имеет ВЦ 0,45-0,50! Иначе бетон слишком жесткий и его неудобно укладывать. Избыток воды просачивается на поверхность, образуя капиллярные каналы, которые являются причиной излишней пористости и проницаемости бетона.
Для достижения максимальных механических свойств бетона на протяжении периода набора прочности (3-7) дней необходимо удерживать влагу в кол-ве, обеспечивающем активную гидратацию цемента, что достигается либо периодическим поливом, либо покрытием мокрой мешковиной, либо обработкой жидким пленкообразующим материалом. При ипользовании жидких пленкообразующих материалов образуется тонкослойное покрытие, которое должно быть удалено механическим способом (пескоструйная или дробеструйная обработка, шлифование).
Прочностные характеристики бетона.
Главная прочностная характеристика бетона- его прочность на сжатие. При этом известно, что предельная нагрузка на разрыв у бетона не превышает 10% его предельной прочности на сжатие. Малая прочность на разрыв – основная причина растрескивания блетона. Для повышения прочности бетона на разрыв применяют его армирование арматурными сетками, или объемное армирование фиброй.
Если армирование происходит металлической сеткой в один ряд, то очень важно при этом, что бы эта сетка была расположена не ниже 1/3 толщины бетонного слоя от его поверхности – в противном случае армирование теряет всякий смысл.
Основные причины понижения прочности бетона на сжатие это так называемые дефекты бетона. К ним относятся – капилляры, поры, трещины, раковины. Трещины это как првило следствие усадки при схватывании бетона. Повышеное содержание пор и капилляров обусловлено избытком воды в бетонной смеси и плохого уплотнения бетона при укладкею Раковины же образуются в результате наличия в бетонной смеси вовлеченного воздуха.
Методы борьбы за прочность
Для получения прочного бетона необходимо так готовить бетонную смесь, и укладывать ее, что бы количество дефектов бетона было минимальным. Во первых нужно стремиться к минимилизации ВЦ, что достигается путем введения в бетонную смесь пластификаторов, либо путем вакуумирования. Вакуумирование бетона удаляет из бетонной смеси избыток воды (до 40%), и хорошо уплотняет бетон. Перед вакуумированием следует удалить из бетонной смеси путем вибрирования глубинными вибраторами, или виброрейкой вовлеченный воздух. В случае использования пластификаторов требуется особенно качественное вибрирование свежеуложенного бетона и щедрое увлажнение. При изготовлении бетонной смеси необходимо правильно выбирать количество и вид наполнителей, в частности избегать пыли, мела и глины, а значит песок должен быть кварцевый (речной мытый) и сухой (в противном случае придется путем контрольного взвешивания определить кол-во воды в песке для правильного расчета ВЦ, что кстати необходимо в обязательном порядке делать в зимнее время года). Во избежание образования поверхности трещин (т.н. раутины) желательно (даже в случае армирования) втапливать на поверхности бетона металлическую стружку.
Поверхностные дефекты бетона
Дефекты бетонных оснований возникают по разным причинам, к числу которых относятся в том числе нарушение технологии приготовления бетонной смеси, ее укладки и ухода.
Трещины.
Усадка бетона – одна из наиболее вероятных причин образования трещин. Причиной возникновения трещин может явиться и недостаточная жесткость форм (опалубки). При укладке бетона на грунт необходимо обеспечить дренаж, либо через ровную и хорошо утрамбованую подушку из щебня, либо наклоном плиты в сторону естественного дренажа. Воизбежание быстрой потери влаги бетонной смесью перед началом укладки следует тщательно увлажнить как основание, так и формы.
Величина усадки зависит от св-в цемента, кол-ва и качества заполнителей, ВЦ, наличия различных добавок и многих других факторов. Уменьшение кол-ва воды, спользуемой для затворения смеси, а так же применение технологии вакуумирования позволяет снизить усадку и тем самым значительно снизить вероятность трещинообразования, но полностью устранить усадку бетона изготовленного из традиционных сортов Цемента, практически невозможно.
Один из наиболее действенных методов борьбы с трещинообразованием – устройство компенсационных усадочных швов. Наилучшие результаты достигаются принарезании швов в свежеуложенном бетоне с помощью специального резчика непосредственно после финишной затирки поверхности. Возможно так же пропиливание швов в сухом бетоне. Усадочные швы нарезаются на глубину от 1/5 до 1/3 толщины стяжки с интервалов 24-..36
Толщин бетона. Так, например если толщина бетона 10 см швы выполняются на растоянии 240-360 см друг от друга, причем меньшие значения предпочтительны для бетона с большой осадкой конуса и повышенной усадкой.
Кроме того, при устройстве бетонных покрытий необходимо тщательно выполнять усадочные и деформационные швы.
Особое внимание следует обращать на расположение деформационных швов.
Участки ограниченные швами, должны иметь форму, близкую к квадрату. Если длина участка превышает его ширину более чем в полтора раза, то трещина, вероятнее всего появится в середине длинной стороны.
При планировании сетки швов следует избегать Т-образных пересечений, поскольку такие пересечения приводят к образованию трещин, проходящих через пересекаемый шов.
Следует избегать внутренних и острых углов. Если обазование треугольника неизбежно – то необходимо, что бы он приближался по своей геомнтрии к равностороннему.
“Волосяные” трещины, своим внешним видом напоминающие паутинку – проникают на глубину 3-4 мм и, как правило, не приводят к снижению долговечности бетона и даже не считаются его дефектами. Основные причины их появления -–высокое ВЦ смеси, неадекватный уход за свежеуложенным бетоном (пересыхание поверхности, посыпание свежего бетона сухим цементом, а также избыточная или несвоевременная затирка, способствующая выводу на поверхность воды и мелкозернистого наполнителя. “Волосяные” трещины могут также возникать из-за окисления стальной арматуры, расположенной менее чем в 50 мм от поверхности.
В тех случаях, когда вода испаряется с поверхности быстрее, чем она поступает изнутри бетона избежать трещинообразования, являющегося результатом пластической усадки- практически невозможно. На интенсивность испарения влияют в основном внешние факторы – температура, влажность, сквозняки, ветер и т.д. В теплое время года для предотвращения пересыхания верхнего слоя бетона следует устанавливать барьеры (щиты), снижающие воздействие ветра. Сразу после отделки поверхности ее необходимо укрыть материалом, удерживающим влагу, или нанести жидкий пленкообразующий материал. При зимнем бетонировании для снижения трещинообразования нужно следить за тем, чтобы подаваемое тепло не было чрезмерно сухим. Источник тепла должен располагаться на достаточном удалении от пов-ти бетона во избежание быстрого высыхания ближайших участков. Обогрев паром и горячей водой создает практически идеальные условия, давая тепло и защищая бетон от испарения влаги.
Низкая поверхностная прочность бетона обычно сопровождается образованием характерной кремнеземной пыли. Причины низкой поверхностной прочности бетона , как правило – низкое содержание цемента в бетонной смеси, высокое ВЦ, неадекватный уход за бетоном, карбонизация бетона, перемерзание бетона до набора прочности. Перед нанесением каких бы то ни было покрытий, или упрочнителей – слабый поверхностный слой должен быть удален.
Вздутие – результат образования воздушной или водяной подушки под тонким (1,2-3 мм) слоем цемента во время операции затирки. Основная ричина – преждевременная попытка уплотнить “цементное молоко” стальным диском или лопастями, большое содержание вовлеченного воздуха.
Конусообразные раковины диаметром от 10 до 50 мм образуются из-за разбухания щелочноактивных наполнителей и глиноземных компонентов, обусловленного воздействием влаги или жидких химических в-в. Ремонт таких дефектов не сложен, однако необходимо помнить, что раковины этого типа могут появляться на протяжении длительного времени, а их возникновение не зависит от наличия на поверхности бетона какого бы то ни было покрытия.
Устройство полов промышленного назначения – задача, требующая правильного расчета и строгого контроля за производством самих работ и используемых материалов. При этом следует понимать, что никакие высокопрочные материалы и напольные покрытия из них – сами по себе - не способны обеспечить долговременную эксплуатацию индустриальных помещений, если бетонное основание не отвечает предъявляемых к нему требованиям. Только высокое качество бетона, скурпулезное соблюдение технологии укладки и тщательный уход могут служить гарантией соответствия пола условиям эксплуатации в структуре промышлнного объекта.
тел: 8067-570-72-82 Дмитрий Юрьевич
из санузла. Иногда умельцы сливают в вентиляцию, но имхо это уже немножко лишнее...